一、生產(chǎn)計(jì)劃模塊：從“人腦估算”到“數(shù)據(jù)推演”

核心功能亮點(diǎn)：

2.可視化甘特圖：通過拖拽式操作調(diào)整生產(chǎn)順序，實(shí)時(shí)查看設(shè)備負(fù)荷熱力圖，快速定位瓶頸工序。某汽車企業(yè)使用后，排產(chǎn)效率提升30%，計(jì)劃調(diào)整耗時(shí)從小時(shí)級(jí)縮短至分鐘級(jí)。

3.滾動(dòng)計(jì)劃?rùn)C(jī)制：與MES系統(tǒng)集成，實(shí)時(shí)獲取車間報(bào)工數(shù)據(jù)，動(dòng)態(tài)更新未來3-7天的生產(chǎn)任務(wù)，減少因進(jìn)度偏差導(dǎo)致的連鎖反應(yīng)。

對(duì)比傳統(tǒng)方式：過去車間主任需手動(dòng)核對(duì)Excel表格，調(diào)整一次計(jì)劃平均耗時(shí)2小時(shí)；系統(tǒng)上線后，90%的常規(guī)調(diào)整可通過算法自動(dòng)完成，復(fù)雜場(chǎng)景下人工干預(yù)時(shí)間減少70%。

二、物料管理模塊：從“盲人摸象”到“全鏈路透明”

核心功能亮點(diǎn)：

2.批次追溯管理：每個(gè)物料綁定標(biāo)識(shí)碼，可追溯來源、加工歷史及質(zhì)檢記錄。當(dāng)出現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，10分鐘內(nèi)即可定位受影響批次，召回成本降低60%。

3.智能補(bǔ)貨策略：結(jié)合安全庫(kù)存、采購(gòu)周期、生產(chǎn)節(jié)奏，自動(dòng)生成采購(gòu)建議。例如，當(dāng)某型號(hào)螺絲日均消耗量突增20%時(shí)，系統(tǒng)會(huì)提前觸發(fā)補(bǔ)貨流程。

對(duì)比傳統(tǒng)方式：過去倉(cāng)庫(kù)依賴手工盤點(diǎn)，經(jīng)常出現(xiàn)“賬實(shí)不符”；系統(tǒng)上線后，通過條碼化管理實(shí)現(xiàn)庫(kù)存準(zhǔn)確率99.5%，領(lǐng)料效率提升40%。

三、異常響應(yīng)模塊：從“事后救火”到“事前預(yù)警”

核心功能亮點(diǎn)：

2.交期風(fēng)險(xiǎn)雷達(dá)：基于工序進(jìn)度、物料到貨情況，自動(dòng)計(jì)算訂單交付概率。若延期風(fēng)險(xiǎn)超過閾值，系統(tǒng)顯示“增加班次”或“分批交付”等應(yīng)對(duì)策略。

3.質(zhì)量閉環(huán)管控：在關(guān)鍵工序設(shè)置強(qiáng)制質(zhì)檢節(jié)點(diǎn)，未達(dá)標(biāo)產(chǎn)品無法流轉(zhuǎn)至下一環(huán)節(jié)。某電子企業(yè)借此將過程不良率從3.2%降至1.5%。

對(duì)比傳統(tǒng)方式：過去質(zhì)量問題往往在成品檢驗(yàn)時(shí)才被發(fā)現(xiàn)，返工成本高昂；現(xiàn)在通過過程攔截，質(zhì)量成本降低35%。

四、協(xié)同網(wǎng)絡(luò)模塊：從“信息孤島”到“全局聯(lián)動(dòng)”

某家居企業(yè)上線后，部門間溝通會(huì)議減少50%，跨系統(tǒng)數(shù)據(jù)核對(duì)時(shí)間從4小時(shí)/天降至30分鐘/天。

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